数控线切割机床的基本组成包括加工程序、高频电源 、驱动系统﹑数控系统及机床本体。加工程序可由人工编写（如早期的3B指令），现在都在计算机上进行绘图（如现在的CAXA ，HL，HF，YH等编程软件），然后生成加工程序。程序的输入可由数控系统的面板（单板机）进行手工输入 ，也可通过计算机的232串行口进行传输，也可以用计算机USB接口进行传输。以下从数控系统及驱动单元方面着重进行分析：
一 、数控系统的选配
数控系统是数控机床的“大脑”，对机床控制信息进行运算及处理。根据数控系统的原理可分为经济型数控系统和标准型数控系统两大类。首先，经济型数控系统从控制方法来看，一般指开环数控系统。开环数控系统是指数控系统本身不带位置检测装置 ，由数控系统送出一定数量和频率的指令脉冲，由驱动单元进行机床定位。开环系统在外部因素影响的情况下 ，机床不动作或动作不到位，但系统已当机床到达了指定位置，此时机床的加工精度将大大降低。但因其结构简单 、反应迅速、工作稳定可靠、调试及维修均很方便，加之价格十分低廉 ，但受步进电机矩频特性及精度、进给速度、力矩三者之间相互制约，性能的提高受到限制。所以 ，经济型数控系统目前用于数控快走丝线切割及一些速度和精度要求不高的经济型中走丝线切割机床，在普通快走丝机床的数控化改造中也得到广泛的应用。
其次，精密型数控系统包括半闭环数控系统和全闭环数控系统。半闭环数控系统一般指机床的伺服电机的位置信号（光电编码器）反馈到数控系统，系统能自动进行位置检测和误差比较，可对部分误差进行补偿控制，因此其控制精度比开环数控系统要高，但比全闭环的数控系统要低。全闭环数控系统除包括机床的伺服电机的位置反馈外 ，还有机床工作台的位置检测装置（通常用光栅尺）的位置信号反馈到系统，从而形成全部位置随动控制，系统在加工过程中自动检测并补偿所有的位置误差。全闭环数控系统的加工精度是最高的，但这种系统的调试 、维修极其困难，而且系统的价格很高，只适用于中、高档的数控机床上 。因为开环控制系统的价格比闭环控制系统要低得多，因此在选择数控系统时，要考虑数控系统占整台数控机床的价格成本比例，然后根据机床的配置情况及机床本身的要求，中、低档机床采用开环控制系统，中 、高档机床采用闭环控制系统。
二、驱动单元的选配
驱动电机主要可分为：反应式步进驱动电机、混合式（也称永磁反应式）步进驱动电机和伺服驱动电机三大类 。 反应式步进驱动电机的转子无绕组，由被励磁的定子绕组产生反应力矩实现步进运行。混合式步进电机的转子用永久磁钢，由励磁和永磁产生的电磁力矩实现步进运行 。步进电机受脉冲的控制，通过改变通电的顺序可改变电机的旋转方向，改变脉冲的频率可改变电机的旋转速度 。步进电机有一定的步距精度 ，没有累积误差。但步进电机的效率低 ，拖动负载的能力不大 ，脉冲当量不能太大 ，调速范围不大。目前步进电机可分为两相 、三相、五相等几种 ，常用的是五相步进电机。在过去很长一段时间里 ，步进电机占很大的市场，但目前正逐步为伺服电机所取代。
目前常用的伺服电机是交流伺服电机，在电机的轴端装有光电编码器，通过检测转子角度用以变频控制。从最低转速到最高转速 ，伺服电机都能平滑运转 ，转矩波动小 。伺服电机有较长的过载能力 ，有较小的转动惯量和大的堵转转矩。伺服电机有很小的启动频率 ，能很快从最低转速加速到额定转速。
采用交流伺服电机作为驱动器件 ，可以和直流伺服电机一样构成高精度 ，高性能的半闭环或闭环控制系统。由于交流伺服电机内是无刷结构，几乎不需维修 ，体积相对较小，有利于转速和功率的提高。目前已经在很大范围内取代了直流伺服电机。采用高速微处理器和专用数字信号处理机（DSP）的全数字化交流伺服系统出现后，原来的硬件伺服控制变为软件伺服控制，一些现代控制理论中的先进算法得到实现，进而大大地提高了伺服系统的性能，因此伺服单元能较大的提高加工效率及加工精度 ，但伺服驱动单元的价格也较高。随着伺服控制技术的逐步提高，目前伺服驱动单元正逐步成为驱动单元的主力军，伺服驱动单元的价格也在逐步减低伺服驱动器有两种 。一种采用脉冲控制方式 ，此种驱动器与电机闭环 ，但不反馈到数控系统，这种驱动器在某种程度上可称为开环控制的伺服控制。另一种采用电压控制方式，通过电压的高低进行电机的转速控制，电机的反馈信号通过驱动器反馈到数控系统进行位置控制。
选择驱动单元时，也要考虑驱动单元的价格在整台数控机床中的比例 。整台数控机床价格较低的一般选择步进驱动单元 ，而价格较高的机床选择伺服驱动单元。但选择驱动单元的同时，也要考虑驱动单元与数控系统的匹配问题，选择闭环控制系统时必须选择闭环的伺服驱动单元。交流伺服系统在许多性能方面都优于步进电机。但在一些要求不高的场合也经常用步进电机来做执行电动机。所以，在控制系统的设计过程中要综合考虑控制要求、成本等多方面的因素，选用适当的控制电机 。
